拉丝模具工艺尺寸链的分析和解算：
测量基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算在零件加工时，会遇到一些表面加工之后设计尺寸不便直接测量的情况。因此需要在零件上另选一个易于测量的表面做测量基准进行测量，以间接检验设计尺寸。
通过对上述结果的分析，可以发现，拉丝模具由于基准不重合而进行尺寸换算，将带来两个问题。
a.提高了组成环尺寸的测量精度要求和加工精度要求如果能按原设计尺寸进行测量，则测量公差和加工时的公差为0.35mm,换算后的测量尺寸公差为0. 18mm,按此尺寸加工使加工公差减小了0. 17mm,从而提高了测量和加工的难度。
b.假废品问题在测量零件尺寸x时，如A的尺寸在60-0.17mm之间，x尺寸在44+0.18mm之间，则A2必在16-0.35 mm之间，零件为合格品。但是，如果x的实测尺寸超出44+0.18mm的范围，拉丝模具假设偏大或偏小0. 17mm,即为44. 35mm或43. 83mm,从工序上看，此件应报废。但如将此零件的尺寸A再测量一下，只要尺寸A也相应为最大60mm或最小59.83mm,则算得AE的尺寸相应为60-44. 35= 15.65mm和59. 83- 43.83= 16mm,零件实际上仍为合格品，这就是工序上报废而产品仍合格的所谓“假废品”问题。由此可见，只要实测尺寸的超差量小于另- -组成环的公差值时，就有可能出现假废品。为了避免将实际合格的零件报废而造成浪费，对换算后的测量尺寸(或工序尺寸)超差的拉丝模具，应重新测量其他组成环的尺寸，再计算出封闭环的尺寸，以判断是否为真废品。